La Reguloj por Elektado de CNC-Maŝinoj
La ilvivo estas proksime rilata al la tranĉkvanto. Kiam oni formulas tranĉparametrojn, unue oni elektu akcepteblan ilvivon, kaj la akcepteblan ilvivon oni determinu laŭ la optimumiga celo. Ĝenerale dividitaj en 2 tipojn: la ilvivo kun plej alta produktiveco kaj la ilvivo kun plej malalta kosto. La unua estas determinita laŭ la celo de la plej malmultaj laborhoroj por unuopa peco, kaj la dua estas determinita laŭ la celo de la plej malalta procezkosto.
La jenaj punktoj povas esti konsiderataj dum elektado de la ilvivo laŭ la komplekseco de la ilo, fabrikadaj kaj akrigaj kostoj. La vivdaŭro de kompleksaj kaj altprecizaj iloj devus esti pli alta ol tiu de unu-tranĉaj iloj. Por maŝin-fiksitaj indekseblaj iloj, pro la mallonga iloŝanĝa tempo, por plene utiligi ĝian tranĉan rendimenton kaj plibonigi produktadan efikecon, la ilvivo povas esti elektita pli malalta, ĝenerale 15-30 minutoj. Por plur-ilaraj maŝiniloj, modulaj maŝiniloj kaj aŭtomataj maŝinmaŝinoj, kie ilinstalado, ilŝanĝo kaj ilagordo estas pli komplikaj, la ilvivo devus esti pli alta, kaj la fidindeco de la ilo devus esti certigita. Kiam la produktiveco de certa procezo en la metiejo limigas la kreskon de la produktiveco de la tuta metiejo, la ilvivo de la procezo devus esti elektita pli malalta. Kiam la kosto de la tuta fabriko por unuo de tempo de certa procezo estas relative granda, la ilvivo ankaŭ devus esti elektita pli malalta. Dum finpretigo de grandaj partoj, por certigi, ke almenaŭ unu trairo estas kompletigita kaj por eviti ŝanĝi la ilon meze de la tranĉado, la ilvivo devas esti determinita laŭ la precizeco de la parto kaj la surfaca malglateco. Kompare kun ordinaraj maŝinilaj prilaboraj metodoj, CNCa maŝinado antaŭenigas pli altajn postulojn por tranĉiloj. Ĝi postulas ne nur bonan kvaliton, altan precizecon, sed ankaŭ dimensian stabilecon, altan daŭrivon, kaj facilan instaladon kaj alĝustigon. Plenumas la altajn efikecajn postulojn de CNC-maŝiniloj. La elektitaj iloj sur CNC-maŝiniloj ofte uzas ilmaterialojn taŭgajn por altrapida tranĉado (kiel ekzemple altrapida ŝtalo, ultra-fajngrajna karbido) kaj uzas indekseblajn enigaĵojn.
CNC-Maŝinoj por Turnado
La ofte uzataj CNC-torniloj estas ĝenerale dividitaj en 3 kategoriojn: formaj torniloj, pintaj torniloj, arkaj torniloj kaj 3 tipoj. Formaj torniloj ankaŭ nomiĝas prototipaj torniloj. La konturoformo de la prilaboritaj partoj estas tute determinita de la formo kaj grandeco de la klingo de la tornilo. En CNC-tornado, oftaj formaj torniloj inkluzivas malgrand-radiusajn arkajn tornilojn, ne-rektangulajn tornilojn kaj fadenilojn. En CNC-maŝinado, la forma tornilo devas esti uzata kiel eble plej malmulte aŭ ne. La pinta tornilo estas tornilo karakterizita per rekta tranĉrando. La ilpinto de ĉi tiu tipo de tornilo konsistas el liniaj ĉefaj kaj sekundaraj tranĉrandoj, kiel ekzemple 900 internaj kaj eksteraj torniloj, maldekstraj kaj dekstraj turniloj, kanel- (tranĉaj) torniloj, kaj diversaj eksteraj kaj internaj tranĉrandoj kun malgrandaj ilpintoj. Truo-tornilo. La elektometodo de la geometriaj parametroj de la pinta tornilo (ĉefe la geometria angulo) estas baze la sama kiel tiu de ordinara tornado, sed la karakterizaĵoj de CNC-maŝinado (kiel maŝinada itinero, maŝinada interfero, ktp.) devas esti plene konsiderataj, kaj la forto de la ilpinto mem devas esti konsiderata.
La dua estas la arkforma tornilo. La arkforma tornilo estas tornilo karakterizita per arkforma tranĉrando kun malgranda rondeco aŭ lineara profileraro. Ĉiu punkto de la arkrando de la tornilo estas la pinto de la arkforma tornilo. Sekve, la ila pozicia punkto ne estas sur la arko, sed sur la centro de la arko. La arkforma tornilo povas esti uzata por torni internajn kaj eksterajn surfacojn, kaj estas aparte taŭga por torni diversajn glatajn konektajn (konkavajn) formajn surfacojn. Kiam oni elektas la arkradiuson de la tornilo, oni devas konsideri, ke la arkradiuso de la tranĉrando de la 2-punkta tornilo estu malpli ol aŭ egala al la minimuma kurbeca radiuso sur la konkava konturo de la parto, por eviti sekecon de la prilaborado. La radiuso ne estu tro malgranda, alie ĝi ne nur estos malfacile fabrikebla, sed la tornilo povas esti difektita pro la malforta pintoforto aŭ malbona varmodisradia kapablo de la ilkorpo.
CNC-Maŝinoj por Muelado
En CNC-maŝinado, platfundaj finaj frezmaŝinoj estas ofte uzataj por frezi la internajn kaj eksterajn konturojn de ebenaj partoj kaj la frezebenon. La empiriaj datumoj pri la koncernaj parametroj de la ilo estas jenaj: Unue, la radiuso de la frezmaŝino RD devas esti malpli ol la minimuma kurbecradiuso Rmin de la interna konturosurfaco de la parto, ĝenerale RD = (0.8-0.9) Rmin. La dua estas la prilaborado h2 de la parto H < (1/4-1/6) RD por certigi, ke la tranĉilo havas sufiĉan rigidecon. Trie, dum frezado de la fundo de la interna kanelo per platfunda finaĵo-frezilo, ĉar la 2 trairoj de la kanela fundo devas esti interkovritaj, kaj la radiuso de la malsupra rando de la ilo estas Re=Rr, tio estas, la diametro estas d=2Re=2(Rr). Prenu la radiuson de la ilo kiel Re=0.95(Rr). Por la prilaborado de iuj tridimensiaj profiloj kaj konturoj kun variaj bevelaj anguloj, oni ofte uzas sferajn frezilojn, ringajn frezilojn, tamburajn frezilojn, konusformajn frezilojn kaj diskajn frezilojn.
Plej multaj el la CNC-maŝiniloj uzas seriigitajn kaj normigitajn ilojn. Por ilo-teniloj kaj ilo-kapoj, kiel ekzemple indekseblaj maŝin-fiksitaj eksteraj torniloj kaj frontaj torniloj, ekzistas naciaj normoj kaj seriigitaj modeloj. Por maŝincentroj kaj aŭtomataj ilo-ŝanĝiloj, maŝiniloj kaj ilo-teniloj estas seriigitaj kaj normigitaj. Ekzemple, la norma kodo de la konusforma ilo-sistemo estas TSG-JT, kaj la norma kodo de la rekta ilo-sistemo estas DSG-JZ. Krome, por la elektita ilo, antaŭ uzo, la ilo-grandeco devas esti strikte mezurata por akiri precizajn datumojn, kaj la funkciigisto enigas ĉi tiujn datumojn en la datumsistemon, kaj kompletigas la prilaboran procezon per programvoko, tiel prilaborante kvalifikitajn laborpecojn.
La Punkto de la Ilo
De kiu pozicio la ilo komencas moviĝi al la specifita pozicio? Do, komence de la programplenumo, oni devas determini la pozicion, kie la ilo komencas moviĝi en la koordinatsistemo de la laborpeco. Ĉi tiu pozicio estas la komenca punkto de la ilo relative al la laborpeco kiam la programo estas plenumata. Tial ĝi nomiĝas la komenca punkto de la programo aŭ startpunkto. Ĉi tiu komenca punkto estas ĝenerale determinita per ilagordo, do ĉi tiu punkto ankaŭ nomiĝas ilagorda punkto. Dum kompilado de la programo, elektu la pozicion de la ilagorda punkto ĝuste. La principo de agordado de la ilagorda punkto estas faciligi numeran prilaboradon kaj simpligi programadon. Estas facile ĝustigi kaj kontroli dum prilaborado; la kaŭzita prilabora eraro estas malgranda. La ilagorda punkto povas esti agordita sur la maŝinita parto, sur la fiksaĵo aŭ sur la maŝinilo. Por plibonigi la maŝinadan precizecon de la parto, la ilagorda punkto devas esti agordita kiel eble plej multe sur la projekta bazo aŭ procezbazo de la parto. En la fakta funkciado de la maŝinilo, la ilagorda punkto de la ilo povas esti metita sur la ilagordan punkton per mana ilagorda operacio, tio estas, la koincido de "ilagorda punkto" kaj "ilagorda punkto". La tiel nomata "ilo-loka punkto" rilatas al la poziciiga datumpunkto de la ilo. La ilo-loka punkto de la tornilo estas la ilopinto aŭ la centro de la ilo-pinta arko. La platfunda fina frezilo estas la intersekco de la ilo-akso kaj la fundo de la ilo; la globfina frezilo estas la centro de la globo, kaj la borilo estas la pinto. Mana ilo-agorda operacio havas malaltan precizecon kaj malaltan efikecon. Kelkaj fabrikoj uzas optikajn ilo-agordajn spegulojn, ilo-agordajn instrumentojn, aŭtomatajn ilo-agordajn aparatojn, ktp. por redukti la ilo-agordan tempon kaj plibonigi la ilo-agordan precizecon. Kiam la ilo bezonas esti ŝanĝita dum prilaborado, la ilo-ŝanĝpunkto devas esti specifita. La tiel nomata "ilo-ŝanĝpunkto" rilatas al la pozicio de la ilo-stango kiam ĝi rotacias por ŝanĝi la ilon. La ilo-ŝanĝpunkto devas esti lokita ekster la laborpeco aŭ fiksaĵo, kaj la laborpeco kaj aliaj partoj ne devas esti tuŝitaj dum ilo-ŝanĝo.
La Maŝinado-Datumoj
En NC-programado, la programisto devas determini la maŝinadajn datumojn por ĉiu procezo kaj skribi ilin en la programon en la formo de instrukcioj. Tranĉparametroj inkluzivas spindelrapidecon, malantaŭmaŝinadajn datumojn kaj furaĝrapidecon. Por malsamaj prilaboraj metodoj, malsamaj tranĉparametroj devas esti elektitaj. La elektoprincipo de la maŝinadaj datumoj estas certigi la maŝinadan precizecon kaj surfacan krudecon de la partoj, plene utiligi la tranĉan rendimenton de la ilo, certigi akcepteblan ilodaŭrivon, kaj plene utiligi la rendimenton de la maŝinilo por maksimumigi produktivecon kaj redukti kostojn.
1. Difinu la spindelrapidecon.
La spindelrapideco estu elektita laŭ la permesita tranĉrapideco kaj la diametro de la laborpeco (aŭ ilo). La kalkulformulo estas: n=1000 v/7 1D kie: V estas la tranĉrapideco, la unuo estas m/m da movado, kiu estas determinita de la daŭreco de la ilo; N estas la spindelrapideco, la unuo estas r/min, kaj D estas la laborpeca diametro aŭ ilodiametro en mm. Por la kalkulita spindelrapideco N, la rapideco, kiun la maŝinilo havas aŭ estas proksima, estu elektita fine.
2. Difinu la furaĝrapidecon.
La nutra rapido estas grava parametro en la tranĉparametroj de CNC-maŝiniloj, kiu estas ĉefe elektita laŭ la postuloj pri maŝinada precizeco kaj surfaca malglateco de la partoj kaj la materialaj ecoj de la iloj kaj laborpecoj. La maksimuma nutra rapido estas limigita de la rigideco de la maŝinilo kaj la funkciado de la nutra sistemo. La principo de determinado de la nutra rapido: Kiam la kvalito de la laborpeco povas esti garantiita, por plibonigi produktadan efikecon, oni povas elekti pli altan nutra rapidon. Ĝenerale elektita ene de la intervalo de 100-200mm/min; dum tranĉado, prilaborado de profundaj truoj aŭ prilaborado per rapidŝtalaj iloj, oni elektu pli malaltan furaĝrapidecon, ĝenerale ene de la intervalo de 20-50mm/min; kiam la precizeco de prilaborado, la surfaco Kiam la postulo pri malglateco estas alta, la furaĝa rapido devus esti elektita pli malgranda, ĝenerale en la intervalo de 20-50mm/min; kiam la ilo estas malplena, precipe kiam la longa distanco "revenas al nulo", vi povas agordi la maŝinan CNC-sistemajn agordojn La maksimuman furaĝrapidecon.
3. Difinu la profundon de tranĉo.
La tranĉprofundo estas determinita de la rigideco de la maŝinilo, laborpeco kaj tranĉilo. Kiam la rigideco permesas, la tranĉprofundo devas egali la maŝinadan aldonaĵon de la laborpeco kiel eble plej multe, kio povas redukti la nombron de trairoj kaj plibonigi la produktadan efikecon. Por certigi la kvaliton de la maŝinita surfaco, oni povas lasi malgrandan kvanton da finpolura aldonaĵo, ĝenerale 0.2-0.5mmMallonge, la specifa valoro de la maŝinadaj datumoj estu determinita per analogio, bazita sur la maŝina rendimento, rilataj manlibroj kaj fakta sperto.
Samtempe, la spindelrapideco, la tranĉprofundo kaj furaĝrapideco povas esti adaptitaj unu al la alia por formi la plej bonajn tranĉparametrojn.
La maŝinadaj datumoj ne nur estas grava parametro, kiun oni devas determini antaŭ ol alĝustigi maŝinilon, sed ankaŭ ĉu ilia valoro estas akceptebla aŭ ne, tio havas tre gravan influon sur la prilaboran kvaliton, prilaboran efikecon kaj produktokoston. La tiel nomataj "akcepteblaj" maŝinadaj datumoj rilatas al la maŝinadaj datumoj, kiuj plene utiligas la tranĉan rendimenton de ilo kaj la dinamikan rendimenton de maŝinilo (potenco, tordmomanto) por atingi altan produktivecon kaj malaltajn prilaborajn kostojn sub la premiso certigi kvaliton.
